通常來說，提高控制閥的有效性(正常運行時間)就需要加大修復性維護計劃，保證儀器的*性能。許多工廠都以逆向思維解決此問題，改用基于設備狀況的策略，即根據控制閥的實際運行狀況調整維護工作量。該策略假定此類“主動防范性”維護工作遠比“被動應急性”維護更能節(jié)省成本，這一假定得到了FactoryMaintenance近期所刊文章的力證，表明被動應急性維護的成本“是主動防范性維護解決方案的4-10倍”。
常規(guī)控制閥診斷方法
首先，閥門和儀器診斷一貫要求停車性能檢測，而這很可能會造成重大損失。其次，檢查和維護設備中的每一個閥門也非常費時。再則，zui終數據的精度會因所用裝備和執(zhí)行檢測的技術員的技能而產生偏差。過去，裝備都是按照特定的工作范圍(如0.02-0.1Mpag，或0.04-0.2Mpag)預先校準，高精度調壓器用于模擬在工作范圍內的控制命令信號，而壓力計則用作其測量點?？潭缺P指示表顯示在特定信號范圍內閥門的開度。
該流程在兩種工作方向上執(zhí)行：信號關閉和信號打開，起始閥門有50%的位移定位。執(zhí)行3個連續(xù)完整周期，報告并計算重復性、遲滯以及死區(qū)，死區(qū)是指在全刻度范圍內同一輸入在上階、下階兩個輸出區(qū)間的zui大差異。檢測數據隨即被應用到圖表，進行性能分析。得到的“閥性能曲線”顯示控制閥和相關儀器、附件的特征信息。在這些閥門診斷檢測中捕捉到的數據為了解閥門性能退化提供了有用信息，但是，這一診斷流程需要耗費較長時間，要求閥門從管線上“停車”(即停止工作)，影響了工廠的生產。除此之外，數據結果的性嚴重依賴于測量裝備和執(zhí)行檢測的技術員的技能。
因為與各種閥門設計相關的機械元件和儀器以及附件具有其自身的復雜性，診斷數據到維護措施的轉換解析不但是一門科學技術，還是一門藝術和技巧；也就是說它主要取決于各位技術員的經驗和知識。
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